电焊机行业的现状及其发展
时间：2007-08-27 人气：1176 来源：中国木业国际网|http://www.chinawood.org/website/index.jsp 作者：
概述：
1 电焊机行业的基本情况 我国电焊机行业经过40多年的发展壮大，目前已形成一批有一定规模的企业，其生产的产品主要包括：手工电弧焊机、电阻焊......
| 1 电焊机行业的基本情况 我国电焊机行业经过40多年的发展壮大，目前已形成一批有一定规模的企业，其生产的产品主要包括：手工电弧焊机、电阻焊机、半自动弧焊机、特种焊机以及各类专用成套焊接设备和焊装生产线，可以基本满足国民经济的需求。随着我国改革开放和企业与产品结构改革的不断深化，原有的1500家电焊机专业和兼业制造厂、辅机具制造厂中， 停产、半停产、转产以及资产重组的约占50%；一批电焊机制造的新兴企业“异军突起”，部分合资和民营企业的业绩尤为突出。目前，电焊机行业各类企业的总数仍保持在900家左右，其中：原机械部定点企业38家(含骨干企业2家，重点企业6家)，设有焊接设备专业的大专院校35个，与焊接设备有关的各部委和地方所属设计研究院（所）30余个，以及设有焊接专业的中等专业学校10余个。 (1)定点企业情况 从已返回的25份经济状况和生产调查报告来看，1999年定点企业电焊机年总产量为53 077台，工业总产值现行价（当年价）为44363万元，产品销售收入43191万元，产品销售税金1122万元，利润总额－517万元，企业职工全年平均人数 10674 人。 (2)重点、骨干企业情况 1999年骨干重点企业工业总产值（当年价）为14068万元，占定点企业的31.7％,产品销售收入为13738万元，占定点企业的31.8％，亏损额达2862万元。电焊机年产量为10187台，占定点企业的19.2％。 (3)非定点企业情况 非定点企业多为改革开放以来发展起来的集体、乡镇、民营企业，从企业规模情况看，调查的60家企业中，有中一型企业7家，中二型企业10家，小型企业43家，这60家非定点企业1999年总产量为98279台，工业总产值（当年价）58675万元，产品销售收入59528万元，利润总额5068万元，企业职工全年平均人数6490人。1996～1999年电焊机行业产品产量及构成比见表1。 表1 1996～1999年电焊机行业产品产量及构成比 产品 类别 1996年 1997年 1998年 1999年 产量/台 构成% 产量/台 构成% 产量/台 构成% 产量/台 构成% 交流弧焊机 133327 74.32 104 959 68.7 103563 71.2 29628 55.8 直流弧焊机 1 6205 9.03 18653 12.2 15133 10.4 5532 10.5 整流弧焊机 3540 1.98 3954 2.58 3648 2.5 1247 2.3 自动、半自动系统 19405 10.82 17621 11.53 12348 8.5 12474 23.5 电阻焊机 6729 3.76 7311 4.77 9884 6.8 3641 6.9 特种焊机 167 0.09 337 0.22 865 0.6 555 1 合计 179373 100 152835 100 145441 100 53 077 100 2 国内外电焊机发展趋势 2.1 国内电焊机科技水平及发展趋势 (1)手工电弧焊机 逆变式手工电弧焊机已大部分采用了IGBT等新型电子元器件，并在某些场合部分替代了弧焊整流器，但其可靠性与一般手工弧焊机相比尚有差距。今后应开发适宜于苛刻焊接环境条件的、可靠性高的、多用途的逆变式焊机。 (2)MIG/MAG焊机要继续开发推拉式送丝机构、脉冲MIG/MAG焊机使之在引弧、收弧、减少飞溅等方面有明显的改进，用微处理器控制的送丝机构亦是开发的方向。 (3)TIG焊机广泛应用于不锈钢焊接，因此发展较快的磁放大器式或晶闸管式，仅一小部分为逆变式。 交流TIG焊机大多已采用矩形波输出，大部分用电子及磁场混合控制以获得矩形波，最近国内亦出现了逆变式交流矩形波TIG焊机，但还有待于市场的考验。 国内宇航工业要求焊接较厚的长焊缝，需用电流在500A以上、负载持续率100%的大容量TIG焊机，此类产品国内尚属空白。 (4)埋弧焊机 有必要进一步发展2000 A以上的大容量埋弧焊机。埋弧焊机的操作部份大多为单一的中型小车结构，不够灵活。应发展轻型及重型小车结构，并可加装成双丝或多丝结构，以利于提高生产率。 (5)电阻焊机 目前电阻焊机属中等容量，较大的如400kVA以上及适宜于小型、微型结构的1kVA以下的精密电阻焊机则较少。 点、凸焊控制器虽有进步，但大多为合资企业产品，为保证质量，关键部份依赖进口。 因此，开发和研制出自行设计制造的控制器亦是方向之一。 2.2 国外电焊机科技水平的现状和发展 (1)逆变焊机 某些著名的电焊机生产厂对逆变焊机的不断改进，使它的可靠性已接近一般电焊机的故障率，即1%左右。 利用逆变焊机的固有的特征，使电弧控制迈出了新的一步。 (2)非传统（非电弧、电阻）焊技术的应用和设备发展迅速，现已有：摩擦缝焊(Friction Seam Welding）、摩擦搅拌焊(Friction Stir Welding）、摩擦堆焊(Friction Surfacing)、摩擦插入焊(Friction Plunge)、摩擦切割(Friction Cutting)等等。 (3)微处理器及计算机已普遍应用，但距完全的智能控制尚有距离。 (4)焊接机器人的应用更为广泛。 (5)小型、微型电阻焊机日趋成熟和普及。 3 主要差距 (1)买方市场情况下的供需矛盾；(2)产品结构、企业组织结构、经济规模、布局等方面差距；(3)产品质量、性能、技术水平及品种差距；(4)科研、开发方面的差距； 4 差距形成的原因 (1)质量方面 ：与国外相比，设备、仪器、工具、工装落后。质量保证体系不完善,原材料元器件的水平差距。 (2)科研、开发方面：我国的电焊机制造厂大多数尚无专门的研究机构，新产品开发力量不足，开发条件较落后，技术起点低。 5 市场预测 5.1.1我国焊接设备的需求趋势 根据我国经济发展的总体趋势,今后几年内我国的年钢总产量及钢材进口量基本保持稳定,因而以钢产量来核算国内市场对电焊机产品的需求量不会有大的出入。单市场对产品的需求将随着焊接技术、工艺的发展和生产的机械化、自动化水平的提高而变化，特别是各类产品的构成比，如交流弧焊机的比重明显下降，自动、半自动焊机，特别是CO2焊机，专用成套焊机的需求量有显著的增加。 电焊机产品的进口量将持续增大，其进口总值仍占国内市场总额的50%左右；国产电焊机的出口额历年来都不超过生产总值的6%。随着新产品开发能力和生产水平的提高，引进产品国产化和规模化的实现，特别是外资、合资企业的发展和民营企业的迅速崛起，不仅其出口量会有较大的增长，而且出口的地域也由目前的中东、南亚和非洲等发展中国家，扩大到美国、欧洲等工业发达国家。 5.1.2 需求特点 目前国内电焊机市场总的形式是：产品产量供大于求，竞争激烈，多数企业生产、经营举步维艰。 在产品构成上，一般通用型焊机供过于求；高可靠性，多功能的自动、半自动焊机和专用成套焊机、特种焊机市场需求增长快，部分焊机仍需进口；在市场格局上国产与进口焊机基本上是平分秋色，虽然以台数计国产焊机占绝对优势，而在销售额上进口产品则占到一半左右。尽管国产焊机出口形势因产品性能的提高和引进产品国产化的实现，以及合资、外资企业生产规模的扩大，出口额有所增长，出口产品逐步由交流弧焊机、旋转直流焊机为主转向自动、半自动焊机和成套焊机，但与进口的同类型产品相比，差距仍很大。 5.1.3 各主要领域需求预测 根据我们对电焊机主要应用领域如汽车工业、造船业、锅炉、工程机械、石油化工、环保设备制造等行业的调查和“十五”我国钢产量推算，预计十大行业“十五”期间电焊机年需求量为20万台左右。几个主要行业的电焊机需求情况因各主要生产领域的焊接生产机械化、自动化水平的不同，对使用焊机的品种、功能和性能均有不同的要求。 5.2 国外市场需求预测 5.2.1 产品进口概况 “九五”期间（1996-1999年）出口各类电焊设备总创汇额约为1321.73万美元，比“八五”（1991-1995年）期间总创汇额1267.3万美元增长4.3%。但主要出口创汇产品仍然是通用焊机，如“电动机驱动旋转直流弧焊机，BX1、BX3、NX6系列交流弧焊机，主要出口东南亚地区和其它发展中国家。电焊机行业的出口构成情况见表2，1995-1998年全国进口焊接设备情况见表3 表2 电焊机行业的出口构成情况 表3 1995-1998年全国进口焊接设备情况 6 发展思路 6.1 我国焊接设备发展战略思路 今后一个相当长时间里，我国整个国民经济的主体仍然是以重工业为中心的“重厚长大型”传统产 业，焊接设备仍将是钢铁作为主要的焊接对象。因此，把现代焊接技术迅速推广应用到发展我国传统工业上 去，是这一时期我们的主要任务。与此同时，也要把微电子技术、计算机技术和软件技术等高等技术引入 到焊接设备的研制、生产和使用中去。总的发展是：优质、高效、成套和自动化。 6.2 基本任务 （1）加强电焊机的基础工作研究； （2）加强重大项目的科研投入和开发工作； （3）大力发展制造技术，以增强企业竞争力和提高企业经济效益； （4）努力开发机电一体化产品； （5）引进先进技术和先进管理，提高自身应变能力和市场竞争能力。 6.3 行业机构调整及发展重点 （1） 产品结构调整 电焊机行业“ 十五”发展的重点产品是：优质、高效、节能的自动焊机和专用成套焊接设备。在自动焊机中，CO2焊机具有优质、高效、节能等特点，是我国“七五”、“八五”“九五“、 “十五”重点推广的焊接工艺手段。1988年美国和日本CO2焊接分别占当年焊接工作总量的56%和71%，我国到90年末期还不到30%。专用成套焊接设备是国家重点工程急需的产品，目前绝大部分仍依赖进口，力争到2005年能满足40%~60%的需求量。适当限制发展的产品：费工、耗材的BX3系动圈式交流弧焊机。淘汰产品：磁放大器式硅整流弧焊机。 （2） 企业组织结构调整 我国加入WTO已指日可待，随着外资、合资企业和国外产品的进入，市场竞争将日益激烈和残酷，预计到2005年，全国的电焊机专（兼）业制造厂和辅机具制造厂将下降到300家以内，到2010年将下降到100家以内。大量没有技术经济实力和活力的企业将会倒闭，规模较大的企业将达到20~30家，特大规模的企业将在10家以内。未来的10年，将是电焊机行业实行重组和发生重大变化的10年，外资、合资和民营2企业将成为该行业的主导力量，国有资本将完全退出这一竞争行业。因此，企业的改制与重组是不可逆转的。 （3） 随着企业技术进步和产品品种的发展，电焊机行业的产品品种和高新技术产品的品种数及其占产品品种发展总数的百分比也大大提高。 6.4 几点建议 （1） 加强专用、成套设备科研测试基地的建设，以确保产品质量和性能；（2）加快产品结构的调整，制定产品的开发、保留、淘汰规划；（3） 采取措施实行安全认证和进口许可证制度；（4） 提高营销人才素质，多方收集国内外市场信息，及时掌握国内外市场动态，以更好地开拓国内外市场；（5） 加强自身建设，深化改革；（6） 抓紧人才开发，提高职工队伍素质；（7） 加强信息工作，掌握国内外点焊机的发展动向；（8） 加快行业的专业化分工，促进企业的改制和重组。 随着科学技术的飞速发展，电焊机早已超越了原来的定义范围。时至今日，点焊机的门类是如此之多，相关技术又是如此繁荣，以至于世界没有任何一个厂家可以生产所有品种规格的焊机和制造焊机所有的零部件。因此，一般企业仅生产集中结构相近的焊机，并非“大而全”“小而全“地什么零部件都作。特别是一些成套用的精密或大型机械部分，均由其他企业（有的甚至跨国）配套生产后总装而成。这种既有专业化分工，又有密切横向合作的方式，不但有利于节省有限的人力，物力、和资金，缩短交货周期，还有利于“扬长避短”、“精益求精”。因此，在行业中进行专业化分工与合作，对行业结构调整是十分必要的。 | |
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上一条：轿车发动机刀具国产化浅析
自从我国与美国、德国、日本等汽车生产大国合作生产轿车以来，国内轿车制造厂和工具制造厂一直都在致力于实现轿车刀具国产化工作。“九五”期间，根据《汽车工业振兴纲要》提出汽车工业作为支柱产业的发展目标是：在引进的基础上，必须建立我国自己的汽车技术开发体系。纲要还明确提出轿车生产用的工艺和装备要基本立足国内。原机械工业部对我国轿车生产用刀具国产化工作十分重视，成都工具研究所在进行了大量的调研协调工作后，提出了“九五”末期，力争轿车刀具的品种国产化率达到60～70%、国产化刀具的切削寿命达到进口刀具的70～80%，以适应轿车工业的发展，促进提高我国工具行业的制造技术水平。
上海大众汽车有限公司发动机厂对实现刀具国产化非常迫切，公司先后对湖南株州硬质合金厂、自贡硬质合金厂、哈尔滨工量具厂、成都量具刃具厂、上海工具厂、苏州砂轮厂、无锡爱锡量仪有限公司等企业进行了实地考察，并邀请了国内一些著名工具制造企业来厂进行交流，共商轿车刀具国产化大计。此外，我公司还与成都工具研究所进行合作，于1997年5月在成都召开了“上海大众刀具、量具及刀辅具国产化专题研讨会”，今年4月又在上海召开了国产化工作总结会。上海大众汽车发动机厂在成都工具研究所的大力协助下，通过大量的国产化试验，对部分刀具、量具及辅具进行了认可和批量使用，取得了良好的经济效益，到目前为止，上海大众发动机厂的刀具国产化率达到了10%，每年可节约资金30万元。
发动机是轿车的心脏、是轿车最主要的组成部分，零件制造工艺水平普遍高于其它汽车零件，缸体、缸盖大平面加工采用高速铣削，连杆采用涨断工艺，曲轴轴颈粗加工发展了车——车拉新工艺，最近Bohringr公司又开发了一种曲轴外铣工艺。Junker公司生产的一种快速点磨机床加工凸轮轴轴颈。刀具方面，涂层刀具、陶瓷刀具，超硬刀具获得了广泛的应用，CBN砂轮被应用在曲轴和凸轮轴的磨削加工中。上海大众发动机厂缸体线面铣刀装硬质合金刀片，铣削速度达120m/min,缸盖线面铣刀采用PCD刀片，转速可达2500r/min,切削速度达1980m/min。缸体，缸盖螺纹底孔等固定螺孔采用整体硬质合金内冷双刃钻、阶梯钻、扩孔钻等；缸体攻螺纹采用钴高速钢丝锥，缸盖攻螺纹采用钴高速钢挤压丝锥；粗镗缸孔用陶瓷刀片，精镗缸孔是在刀夹上装配CBN刀片，转速达2000r/min,切削速度达509m/min。缸体孔精加工使用Mapal铰刀和精镗刀，曲轴车——车拉使用Widia公司的车拉刀，凸轮轴凸轮磨削使用CBN砂轮，缸体、缸盖、曲轴、连杆深孔钻采用TBT、Boteck的单刃和双刃枪钻。轿车刀具集新材料、切削原理、新工艺，表面处理等各项技术于一身，具有高精度、高寿命，高可靠性等特点，而且在发动机厂使用的大部分刀具是专用刀具，品种多、规格复杂。由于刀具是一种消耗产品，每年需投入大量资金购买国外刀具，不但供货周期长，且还需有一定量的库存，从而增加了轿车生产成本。从长远的角度来看，轿车刀具必须走国产化这条路。
改革开放以来，我国工具行业，硬质合金行业在面向国内国际市场激烈竞争中，积极进行重点技术改造，引进国外先进技术和设备，提高企业的技术制造能力和市场竞争活力方面有了长足的进步，但必须清醒地看到，国内工具行业在技术水平、生产工艺和制造设备等方面与国外工具企业相比，还存在较大差距，其刀具寿命、加工质量很难满足用户的要求。鉴于以上原因，我们上海大众发动机厂的具体作法是，在保证产品质量的前提下强调经济性。为此，我们先在以下几个方面来实现刀具国产化。
1.硬质合金钻头、阶梯钻、深孔钻
目前，此类钻头已全部实现国产化，产品由株州硬质合金厂提供。但此类刀具的棒料全部依靠进口，国产刀具材料还未完全过关。
2.高速钢刀具
高速钢刀具材料的问题较为突出，上海工具厂仍以非普通高速钢为主。
3.CBN、PCBN刀具
CBN、PCBN超硬刀具材料目前还是以进口毛坯为主，目前国产材料还处在试验阶段，例如精加工缸孔，一般都采用CBN刀具进行半精镗、精镗，切削速度一般都在500m/min左右，使用成都工具研究所提供的国产毛坯制作的CBN刀具，使用后效果较好。
4.陶瓷刀具
以碳化硅为主的陶瓷材料制成的刀具，已成功地用在发动机的生产线上，发动机二厂采用陶瓷刀具用于粗镗缸孔，其切削速度为v=728.8m/min。原使用德国刀具，现已改用清华北京方大高技术陶瓷有限公司提供的陶瓷刀具，其寿命与进口刀片接近。
5.拉刀
汉江工具厂和哈尔滨工具厂提供的高速钢拉刀，质量较好，可以替代进口。
实践证明，部分刀具完全可以实现国产化，只要工具企业努力提高技术和加工设备，汽车刀具国产化范围可逐步扩大，我们的目标是，下一步从硬质合金刀片、丝锥、HSK刀柄。刀杆，小刀座方面实现国产化。我们相信，通过工具行业与汽车制造业的紧密合作与配合，轿车刀具国产化工作将日臻完善，以推动民族汽车工业的更大发展。
上海大众汽车有限公司发动机厂对实现刀具国产化非常迫切，公司先后对湖南株州硬质合金厂、自贡硬质合金厂、哈尔滨工量具厂、成都量具刃具厂、上海工具厂、苏州砂轮厂、无锡爱锡量仪有限公司等企业进行了实地考察，并邀请了国内一些著名工具制造企业来厂进行交流，共商轿车刀具国产化大计。此外，我公司还与成都工具研究所进行合作，于1997年5月在成都召开了“上海大众刀具、量具及刀辅具国产化专题研讨会”，今年4月又在上海召开了国产化工作总结会。上海大众汽车发动机厂在成都工具研究所的大力协助下，通过大量的国产化试验，对部分刀具、量具及辅具进行了认可和批量使用，取得了良好的经济效益，到目前为止，上海大众发动机厂的刀具国产化率达到了10%，每年可节约资金30万元。
发动机是轿车的心脏、是轿车最主要的组成部分，零件制造工艺水平普遍高于其它汽车零件，缸体、缸盖大平面加工采用高速铣削，连杆采用涨断工艺，曲轴轴颈粗加工发展了车——车拉新工艺，最近Bohringr公司又开发了一种曲轴外铣工艺。Junker公司生产的一种快速点磨机床加工凸轮轴轴颈。刀具方面，涂层刀具、陶瓷刀具，超硬刀具获得了广泛的应用，CBN砂轮被应用在曲轴和凸轮轴的磨削加工中。上海大众发动机厂缸体线面铣刀装硬质合金刀片，铣削速度达120m/min,缸盖线面铣刀采用PCD刀片，转速可达2500r/min,切削速度达1980m/min。缸体，缸盖螺纹底孔等固定螺孔采用整体硬质合金内冷双刃钻、阶梯钻、扩孔钻等；缸体攻螺纹采用钴高速钢丝锥，缸盖攻螺纹采用钴高速钢挤压丝锥；粗镗缸孔用陶瓷刀片，精镗缸孔是在刀夹上装配CBN刀片，转速达2000r/min,切削速度达509m/min。缸体孔精加工使用Mapal铰刀和精镗刀，曲轴车——车拉使用Widia公司的车拉刀，凸轮轴凸轮磨削使用CBN砂轮，缸体、缸盖、曲轴、连杆深孔钻采用TBT、Boteck的单刃和双刃枪钻。轿车刀具集新材料、切削原理、新工艺，表面处理等各项技术于一身，具有高精度、高寿命，高可靠性等特点，而且在发动机厂使用的大部分刀具是专用刀具，品种多、规格复杂。由于刀具是一种消耗产品，每年需投入大量资金购买国外刀具，不但供货周期长，且还需有一定量的库存，从而增加了轿车生产成本。从长远的角度来看，轿车刀具必须走国产化这条路。
改革开放以来，我国工具行业，硬质合金行业在面向国内国际市场激烈竞争中，积极进行重点技术改造，引进国外先进技术和设备，提高企业的技术制造能力和市场竞争活力方面有了长足的进步，但必须清醒地看到，国内工具行业在技术水平、生产工艺和制造设备等方面与国外工具企业相比，还存在较大差距，其刀具寿命、加工质量很难满足用户的要求。鉴于以上原因，我们上海大众发动机厂的具体作法是，在保证产品质量的前提下强调经济性。为此，我们先在以下几个方面来实现刀具国产化。
1.硬质合金钻头、阶梯钻、深孔钻
目前，此类钻头已全部实现国产化，产品由株州硬质合金厂提供。但此类刀具的棒料全部依靠进口，国产刀具材料还未完全过关。
2.高速钢刀具
高速钢刀具材料的问题较为突出，上海工具厂仍以非普通高速钢为主。
3.CBN、PCBN刀具
CBN、PCBN超硬刀具材料目前还是以进口毛坯为主，目前国产材料还处在试验阶段，例如精加工缸孔，一般都采用CBN刀具进行半精镗、精镗，切削速度一般都在500m/min左右，使用成都工具研究所提供的国产毛坯制作的CBN刀具，使用后效果较好。
4.陶瓷刀具
以碳化硅为主的陶瓷材料制成的刀具，已成功地用在发动机的生产线上，发动机二厂采用陶瓷刀具用于粗镗缸孔，其切削速度为v=728.8m/min。原使用德国刀具，现已改用清华北京方大高技术陶瓷有限公司提供的陶瓷刀具，其寿命与进口刀片接近。
5.拉刀
汉江工具厂和哈尔滨工具厂提供的高速钢拉刀，质量较好，可以替代进口。
实践证明，部分刀具完全可以实现国产化，只要工具企业努力提高技术和加工设备，汽车刀具国产化范围可逐步扩大，我们的目标是，下一步从硬质合金刀片、丝锥、HSK刀柄。刀杆，小刀座方面实现国产化。我们相信，通过工具行业与汽车制造业的紧密合作与配合，轿车刀具国产化工作将日臻完善，以推动民族汽车工业的更大发展。
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下一条：机床工业担起德国汽车未来
汽车工业是德国的一个关键部门，在汽车开发和制造技术领域的持续创新、产品质量的最优以及全球扩张的策略，已把发源在德国的汽车工业带入了世界领先的位置。但是，这个地位正在受到越来越大的挑战。
德国的汽车工业处于世界领先地位，如标准的制定和产品质量，它是德国经济的一个支柱，也是少数能持续处于国际领先位置的几个领域中的一个。它对于德国国民经济的贡献是巨大的：按2004年计，560万辆的汽车产量，为德国提供了76万个就业岗位。目前，德国国内七分之一的就业岗位和四分之一的税收来自于汽车工业和与汽车使用相关的领域。从1994到2002年德国汽车工业的就业岗位增加了122000个，达到763500个。
然而，德国工业所取得的领先地位不是绝对的，如法国汽车工业的生产效率比其发源地德国显示出更高的增长速率，法国汽车工业的生产效率从1996至1999年期间每年增长约15%，在生产效率方面赶上了与德国的差距。
传统的汽车市场已经饱和
汽车工业有三个传统的大的销售市场：美国、西欧和日本。在这个所谓的“三分天下”的范围里，2003年销售了4千多万辆轿车，相当于全世界生产总量的70%，因此，基本上已饱和。一些新的汽车工厂已出现在另一些国家里：
（1）印度：小轿车销售的增长率在过去几年里达到40%，印度汽车工业的小轿车销售量首次突破100万辆。
（2）罗马尼亚：不久前，属于法国雷诺集团的罗马尼亚Dacia公司生产了廉价的轿车“Logean”，这种汽车有一款面向东欧国家的基本车型售价为5000欧元。
（3）中国：中国汽车工业的增长率在前几年达到30%～40%，尽管在2000年中国汽车的销量才209万量（包括公共汽车和载重车），但到2002年已经是318万辆，预计2004年将达到500万辆。
在这样的背景下，生产和技术创新对于一个像德国这样的高工资国家比任何时候更重要。
2004年，德国达姆斯达塔技术大学的生产管理、技术和机床学院与Mckinsey咨询公司和德国汽车协会(VDA)一起进行了一项研究工作——预测至2015年汽车工业的发展状况，在研究工作中对两个关键问题进行了调查：
（1）到2015年以前哪些技术创新会普遍用于汽车的发展中？
（2）到2015年能够期待的优化成本的增值结构是什么样的，以及由此对企业能带来什么样的制造和开发技术的深度？
调查得出了在2015年前对欧洲未来小型汽车各项创新技术的进程。
这些创新能力取决于很多因素：
（1）要在全部供应链上实现最大的增值结构；
（2）要有高效的供货商，能够构建与OEM紧密衔接的形成高度集成的模式；
（3）要有一个高水平的机床工具工业，它们能跟随汽车制造的创新需求实施相应的生产技术方案；
（4）要有受过较高教育的合格工程技术人员。
工具工业是创新的主力
汽车工业和机器制造业是德国工具工业的最重要的用户，这里所说的工具工业是切削工具、冲压工具、成形工具和夹具的总称。工具工业的景气在很大程度上得益于车型更新的加快和车型的多样化。尽管从2000到2003年期间德国的汽车产量没有太大的变化，但是，在此期间德国的工具工业每年仍有差不多 10%的增长率。
与工件材料的择优和新材料的加工相关的技术决窍也将是创新的重点，在动力系统中将新的铸铁材料如GGV、ADI和复合材料用于大马力柴油发动机的汽缸体，需要进行很多创造性的开发工作，镁、碳素纤维增强合成材料或金属泡沫（Metallschäum）将是未来制作动力系统零件的新材料。
不同材料的竞争最终取决于制造成本的高低和材料比重的大小，以及能否集成新的功能来增加用量。高度集成的金属进气管是一个很好的例子，由于合成材料的重量和价格优势，在不到十年的时间里市场占有率已高达90%以上。可是创新的研发会再一次回到金属材料上来，高集成金属进气管的开发将动摇合成材料进气管的统治地位。
加快创新速度对机床的要求
为了解决持续增加的制造成本与不断缩短的创新周期之间的矛盾，汽车工业设备的使用寿命必须能作进一步的延长。设备的柔性化对于制造技术已不是什么新鲜事，这是过去十年里所从事的工作，而新的工作与过去的工作比较有两点区别：
（1）市场对不同车型的需求，要求在一台机床上能加工的不同车型零件的差异比以往要大得多；
（2）机床的技术含量及工艺覆盖面要大得多，从而使在编制加工计划时有很多可供选择的工艺方法来实现加工链的最佳化，传统的加工链已不能满足提高每道加工工序效率的要求。
在这样的背景下，对机床提出可重构的要求就很容易理解了。
创新就是把具有优势的Know-how转变为新技术，因此能比竞争对手更快地降低成本，这样的看法忽略了德国作为工业强国的优势。把专业工人的经验、工程师的智慧和高水平的机床工业三者集成起来，才能对未来的发展提供强大的动力。创新的能力只有在和市场竞争相结合的时候才有价值。在过去几年里的创新已使德国的汽车工业的发展速度显著加快。
德国的汽车工业处于世界领先地位，如标准的制定和产品质量，它是德国经济的一个支柱，也是少数能持续处于国际领先位置的几个领域中的一个。它对于德国国民经济的贡献是巨大的：按2004年计，560万辆的汽车产量，为德国提供了76万个就业岗位。目前，德国国内七分之一的就业岗位和四分之一的税收来自于汽车工业和与汽车使用相关的领域。从1994到2002年德国汽车工业的就业岗位增加了122000个，达到763500个。
然而，德国工业所取得的领先地位不是绝对的，如法国汽车工业的生产效率比其发源地德国显示出更高的增长速率，法国汽车工业的生产效率从1996至1999年期间每年增长约15%，在生产效率方面赶上了与德国的差距。
传统的汽车市场已经饱和
汽车工业有三个传统的大的销售市场：美国、西欧和日本。在这个所谓的“三分天下”的范围里，2003年销售了4千多万辆轿车，相当于全世界生产总量的70%，因此，基本上已饱和。一些新的汽车工厂已出现在另一些国家里：
（1）印度：小轿车销售的增长率在过去几年里达到40%，印度汽车工业的小轿车销售量首次突破100万辆。
（2）罗马尼亚：不久前，属于法国雷诺集团的罗马尼亚Dacia公司生产了廉价的轿车“Logean”，这种汽车有一款面向东欧国家的基本车型售价为5000欧元。
（3）中国：中国汽车工业的增长率在前几年达到30%～40%，尽管在2000年中国汽车的销量才209万量（包括公共汽车和载重车），但到2002年已经是318万辆，预计2004年将达到500万辆。
在这样的背景下，生产和技术创新对于一个像德国这样的高工资国家比任何时候更重要。
2004年，德国达姆斯达塔技术大学的生产管理、技术和机床学院与Mckinsey咨询公司和德国汽车协会(VDA)一起进行了一项研究工作——预测至2015年汽车工业的发展状况，在研究工作中对两个关键问题进行了调查：
（1）到2015年以前哪些技术创新会普遍用于汽车的发展中？
（2）到2015年能够期待的优化成本的增值结构是什么样的，以及由此对企业能带来什么样的制造和开发技术的深度？
调查得出了在2015年前对欧洲未来小型汽车各项创新技术的进程。
这些创新能力取决于很多因素：
（1）要在全部供应链上实现最大的增值结构；
（2）要有高效的供货商，能够构建与OEM紧密衔接的形成高度集成的模式；
（3）要有一个高水平的机床工具工业，它们能跟随汽车制造的创新需求实施相应的生产技术方案；
（4）要有受过较高教育的合格工程技术人员。
工具工业是创新的主力
汽车工业和机器制造业是德国工具工业的最重要的用户，这里所说的工具工业是切削工具、冲压工具、成形工具和夹具的总称。工具工业的景气在很大程度上得益于车型更新的加快和车型的多样化。尽管从2000到2003年期间德国的汽车产量没有太大的变化，但是，在此期间德国的工具工业每年仍有差不多 10%的增长率。
与工件材料的择优和新材料的加工相关的技术决窍也将是创新的重点，在动力系统中将新的铸铁材料如GGV、ADI和复合材料用于大马力柴油发动机的汽缸体，需要进行很多创造性的开发工作，镁、碳素纤维增强合成材料或金属泡沫（Metallschäum）将是未来制作动力系统零件的新材料。
不同材料的竞争最终取决于制造成本的高低和材料比重的大小，以及能否集成新的功能来增加用量。高度集成的金属进气管是一个很好的例子，由于合成材料的重量和价格优势，在不到十年的时间里市场占有率已高达90%以上。可是创新的研发会再一次回到金属材料上来，高集成金属进气管的开发将动摇合成材料进气管的统治地位。
加快创新速度对机床的要求
为了解决持续增加的制造成本与不断缩短的创新周期之间的矛盾，汽车工业设备的使用寿命必须能作进一步的延长。设备的柔性化对于制造技术已不是什么新鲜事，这是过去十年里所从事的工作，而新的工作与过去的工作比较有两点区别：
（1）市场对不同车型的需求，要求在一台机床上能加工的不同车型零件的差异比以往要大得多；
（2）机床的技术含量及工艺覆盖面要大得多，从而使在编制加工计划时有很多可供选择的工艺方法来实现加工链的最佳化，传统的加工链已不能满足提高每道加工工序效率的要求。
在这样的背景下，对机床提出可重构的要求就很容易理解了。
创新就是把具有优势的Know-how转变为新技术，因此能比竞争对手更快地降低成本，这样的看法忽略了德国作为工业强国的优势。把专业工人的经验、工程师的智慧和高水平的机床工业三者集成起来，才能对未来的发展提供强大的动力。创新的能力只有在和市场竞争相结合的时候才有价值。在过去几年里的创新已使德国的汽车工业的发展速度显著加快。
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